Traditsiooniliste tootmispiirangute läbimurdumine ja tootekujunduse iteratsiooni kiirendamine
Keerukate struktuuride otsene vormimine
Traditsioonilised energiaseadmete tootmisprotsessid, nagu valamine, sepistamine ja mehaaniline töötlemine, seisavad silmitsi oluliste väljakutsetega keerukate sisekonstruktsioonide või ebaregulaarsete esinemistega komponentides. Valamisprotsessi on keeruliste siseõõnsuste kuju ja suuruse täpne kontrollimine keeruline ning see on kalduvus sellistele defektidele nagu poorsus ja kokkutõmbumine; Sepistamisprotsessi on keeruline töödelda keerulisi komponente ja materjali kasutamise kiirus on madal; Mehaanilisel töötlemisel on kõrged töötlemiskulud ja madal tõhusus, kui silmitsi seisavad kõrge kareduse ja kõrge rabeduse materjalidega.
Metalli 3D -printimine põhineb "diskreetse virnastamise" põhimõttel ega vaja hallitusi. See saab metallmaterjalide kihi otse kihi kaupa virnastada vastavalt arvutile - abistatud disaini (CAD) mudelitele, saavutades keerukate geomeetriliste kujundite ja sisekonstruktsioonide integreeritud vormi. Võttes näiteks õhusõidukite põlemiskambri komponendid, tuleb keerulised jahutuskanalid kujundada enda sisse, et parandada nende jõudlust ja kasutusaega kõrgel - temperatuurikeskkonnas. Selliste komponentide traditsioonilistel tootmisprotsessidel pole mitte ainult kõrged töötlemisraskused ja kulud, vaid muudavad ka jahutuskanalite kuju ja suuruse täpse kontrollimise keeruliseks. Metallist 3D -printimine võib hõlpsalt saavutada keerukate jahutuskanalite ühe - ajavormimise, mille parameetrite nagu kanali läbimõõt ja painderaadius on täpne juhtimine ning vead väga väikeses vahemikus, lühendades märkimisväärselt ajatsüklit disainist komponentide tootmiseni.
Kiire disaini valideerimine ja iteratsioon
Kiire disaini iteratsioonid on energiaseadmete arendamise protsessis üliolulised. Traditsiooniliste tootmisprotsesside kohaselt võtab toodete kavandamisel ja prototüübi tootmisel sageli kaua aega ning kui projekteerimisdefektid on avastatud, on prototüübi ümbertöötlemise ja testimise kulud kõrge ja tsükkel pikk. Näiteks uute tuuleturbiinide labade väljatöötamisel nõuab traditsiooniline labade valmistamise protsess hallituse kavandamist, tootmist ja mitmekordset töötlemist ning kogu protsess võib võtta mitu kuud.
Metalli 3D -printimistehnoloogia saab digitaalseid disainilahendusi kiiresti muuta füüsilisteks prototüüpideks, lühendades oluliselt prototüübi tootmistsüklit. Teadus- ja arendustegevuse töötajad saavad testitulemuste põhjal disaini kiiresti optimeerida ja muuta ning uusi prototüüpe uuesti kontrollimiseks printida. See kiire iteratiivne disainiprotsess võimaldab teadus- ja arendustegevuse meeskonnal kiiresti leida optimaalse disainilahenduse, vähendades korduva disaini ja tootmise põhjustatud viivitusi. Mitme kiire iteratsiooni abil saab energiaseadmete disaini pidevalt parandada ja selle jõudlust parandada, kiirendades sellega kogu uurimis- ja arendusprotsessi ning võimaldades tooteid kiiremini turule tuua.
Lihtsustage tarneahel ja lühendage tarnetsüklit
Vähendage komponentide arvu ja monteerimisprotsesse
Traditsiooniline energiaseadmete tootmine nõuab tavaliselt suurt hulka komponente, mida toodavad erinevad tarnijad ja seejärel kokku pandud. Tarneahela keerukus ning transpordi-, ladustamis- ja muud komponentide lingid suurendavad tarnetsüklit. Lisaks nõuab komponentide vaheline kokkupanek täpset koordinatsiooni ja keerulisi protsesse, mis võivad kokkupanekuprotsessi ajal hõlpsalt põhjustada probleeme, mille tulemuseks on tootmisviivitused.
Metalli 3D -printimise tehnoloogia saab saavutada integreeritud tootmise, otse printimisstruktuurid, mis algselt nõudsid mitme komponendi kokkupanekut tervikuks. Näiteks õliekstraktsiooniseadmete pumbakehade tootmisel nõuavad traditsioonilised protsessid pumba korpuse üksikuid komponente eraldi ja seejärel kokku pandud. Metallist 3D -printimine saab kogu pumba korpuse korraga printida, vähendades komponentide arvu ja monteerimisprotsesse, vähendades monteerimisprobleemide põhjustatud tootmisviivituste riski, lihtsustades tarneahela haldamist ja lühendades kohaletoimetamistsüklit.
Lokaliseeritud tootmine ja kiire reageerimine
Traditsiooniline energiaseadmete tootmine tugineb sageli suurele - tsentraliseeritud tootmisvabrikutele ning tooteid tuleb teha tehastest kogu maailmas klientidele, kõrge transpordiaja ja kuludega. Lisaks, kui klientidel on kiireloomulised vajadused või vajavad kohandatud tootmist, on traditsioonilisi tootmismudeleid raske kiiresti reageerida.
Metalli 3D -printimisseadmetel on kõrge kaasaskantav ja paindlikkus ning see võib lokaliseeritud tootmise saavutamiseks püstitada klientide lähedased trükikeskused. Kui kliendid taotlevad kiireid tellimusi või kohandatud vajadusi, saab trükikeskus tootmist kiiresti alustada ilma pikka - kaugtranspordita, vähendades märkimisväärselt tarneaega. Näiteks mõnes kauges nafta- ja gaasiväljades, kui seadmed on rikete ja osade hädaolukorra asendamisel, saab metallist 3D -printimistehnoloogia vajalikke osi kiiresti kohapeal toota, taastada seadme normaalne töö õigeaegselt ja vältida pika seisakuid, mis on põhjustatud osade transpordi ootamisest.
Parandage tootmise tõhusust ja kvaliteedi stabiilsust
Paralleelne tootmine ja automatiseeritud tootmine
Metalli 3D -printimise tehnoloogia võib saavutada paralleelse toodangu, see tähendab, et printimine üheaegselt mitu või erinevat komponenti. Võrreldes traditsioonilise üheosalise tootmise või monteerimisliinide tootmisega, parandab paralleelne tootmine oluliselt tootmise tõhusust. Lisaks saab metalli 3D -printimisprotsessi täpselt kontrollida arvutiprogrammide kaudu, saavutades automatiseeritud tootmise, vähendades inimeste sekkumist ning parandades tootmise järjepidevust ja kvaliteedi stabiilsust. Päikese soojusenergia tootmissüsteemide koguja komponentide tootmisel, mitme koguja komponendi paralleelne printimine ja reaalne - aja jälgimine ja trükkimisprotsessi kohandamine automatiseeritud juhtimissüsteemi abil, tagab, et iga komponendi kvaliteet vastab nõuetele ja lühendaks kogu tootmisaega.
Optimeerida materjali kasutamist ja vähendada jäätmeid
Traditsioonilised tootmisprotsessid tekitavad tootmisprotsessi ajal suures koguses jäätmeid, näiteks metalli pritsimine ja kokkutõmbumisjäätmed valamise ajal, mehaanilise töötlemise ajal jäätmete lõikamine jne. Nende jäätmematerjalide kõrvaldamine mitte ainult ei suurenda kulusid, vaid raiskab ka energiat ja ressursse. Metallist 3D -printimine kasutab lisatootmist metallimaterjalide virnastamiseks ainult vajalikes kohtades, saavutades nulljäätmete tootmise lähedal. Võttes näitena võtmekomponentide tootmist väikese energiaseadme jaoks, võivad traditsioonilised protsessid nõuda tooraine tarbimist mitu korda kui lõpposa kaal, samas kui metalli 3D -printimine võib vähendada materjali tarbimist osa tegeliku kaalu lähedale, parandada materjali kasutamist, vähendada tootmiskulusid ja lühendada kaudselt tootmistsüklit, vähendades tooraine hankeid ja töötlemist.
https: //www.china - 3dprinting.com/metal - 3d - printimine/3d - printing-dragster-radiator.html