Lihtsustage tootmisprotsesse ja vähendage tootmiskulusid
Vähendage hallituse tootmisprotsessi
Traditsiooniline energiaseadmete tootmine tugineb sageli hallituse tootmisele, eriti massi - toodetud komponentide puhul. Hallivormide disaini-, tootmis- ja silumisprotsess on keeruline ja aeg - tarbivad, nõudes tööjõu, materiaalsete ja rahaliste ressursside märkimisväärset investeeringut. Lisaks võivad hallituse täpsus ja eluiga mõjutada ka toote kvaliteeti ja tootmise tõhusust. Kui tootekujundus on muutunud, tuleb hallitust ümber kujundada või muuta, suurendades veelgi kulusid.
Metallist 3D -printimise tehnoloogia ei vaja vorme ja toodab komponente otse, kui materjalide kihid virnastades kihi kaupa - abistatud disaini (CAD) mudelite põhjal. See funktsioon võimaldab ettevõtetel kiiresti reageerida turunõudlusele ja disainimuutustele, muretsemata hallituse ümbertöötlemise ja muutmise kulude pärast. Näiteks väikeste tuuleturbiini labade tootmisel nõuavad traditsioonilised protsessid terade kujundamiseks keerukate vormide tootmist, samal ajal kui metalli 3D -printimise tehnoloogia kasutamine võib otse prototüüpe printida või isegi väikeste partiide tootmise osasid printida, lühendades oluliselt tootmistsüklit ning vähendades hallituse tootmist ja varude kulusid.
Integreerida mitu protsessi
Traditsiooniliste energiaseadmete tootmine hõlmab tavaliselt mitut protsessi, näiteks valamine, sepistamine, mehaaniline töötlemine, kokkupanek jne. Iga protsess nõuab erinevaid seadmeid, saite ja operaatoreid, suurendades tootmise juhtimise keerukust ja kulusid. Samal ajal võivad ühendus ja transport erinevate protsesside vahel põhjustada ka komponentide kahjustusi ja vigade kogunemist, mõjutades toote kvaliteeti.
Metalli 3D -printimistehnoloogia saab ühe seadme keerukate komponentide ajavormimise lõpule viia ühe - ajavormimise, integreerides mitu protsessi traditsioonilises tootmises. Näiteks vajavad traditsioonilised protsessid energiaseadmete ventiilide valmistamisel klapikehade, klapi südamike ja muude komponentide eraldi tootmist, millele järgneb kokkupanek. Metallist 3D -printimine saab printida klapikomplektid sisemiste voolukanalite ja keerukate struktuuridega, vähendades monteerimisprotsesse ja võimalikke lekkepunkte, parandades tootmise efektiivsust ja toodete kvaliteeti ning vähendades tootmiskulusid.
Optimeerige materjali kasutamist ja vähendada materiaalseid kulusid
Vähendada materiaalseid jäätmeid
Traditsioonilised tootmisprotsessid nõuavad sageli tootmisprotsessi ajal suure hulga materjalide eemaldamist, mille tulemuseks on tõsised ressursijäätmed. Näiteks mehaanilise töötlemise korral on komponendi lõpliku kuju saamiseks tavaliselt vaja suurema osa materjalist toorainest lahti lõigata ja materjali kasutamise määr võib olla ainult 20–30%. See mitte ainult ei suurenda tooraine hankekulusid, vaid tekitab ka palju jäätmekäitluskulusid.
Metalli 3D -printimise tehnoloogia võtab kasutusele lisaainete tootmise meetodi, mis on täpselt virnastatud materjale, mis põhinevad komponentide kolmel - mõõtmelisel mudelil, ja võib peaaegu saavutada tooraine kasutamise 100%. See lisab ainult materjale, kus neid tegelikult vaja on, vältides materiaalsete jäätmeid traditsioonilises töötlemisel. Energiaseadmete valmistamisel on mõne väärtusliku või haruldase metallmaterjali kasutamise kulud suhteliselt kõrged. Kasutades materjali kasutamise parandamiseks metallist 3D -printimistehnoloogiat, saab komponentide tootmiskulusid märkimisväärselt vähendada. Näiteks tuumaenergiaseadmete mõne täpsuskomponendi tootmisel võib metalli 3D -printimise kasutamine vähendada kallite tuumaklassi materjalide raiskamist ja madalamaid tootmiskulusid.
Valige madal - Maksuga alternatiivsed materjalid
Metalli 3D -printimise tehnoloogial on materjalidega tugev kohanemisvõime ja see võib printimiseks kasutada erinevaid metallipulbermaterjale. See pakub ettevõtetele rohkem materiaalset valikupinda, võimaldades neil valida sobivad madalad - kulud alternatiivsed materjalid, mis põhinevad komponentide jõudlusnõuetel ja kulueelarvel. Näiteks energiaseadmete tugikonstruktsioonide tootmisel, mis ei vaja eriti suurt tugevust, saab traditsioonilise terase asemel kasutada suhteliselt madalate hindadega alumiiniumsulamipulbrit, et vähendada materiaalseid kulusid, täites samal ajal jõudlusnõudeid. Samal ajal on metallist 3D -printimise tehnoloogia väljatöötamisel pidevalt esile kerkinud uusi komposiitmetallimaterjale, millel võib olla parem jõudlus ja madalamad kulud, pakkudes ettevõtetele rohkem valikuid.
Lühendage teadus- ja arendustegevuse tsüklit ning vähendage teadus- ja arendustegevuse kulusid
Kiire prototüüpimise tootmine
Energiaseadmete uurimis- ja arendusprotsess nõuab pidevat katsetamist ja optimeerimist ning traditsioonilistel tootmisprotsessidel on pikad tsüklid ja suured kulud prototüübi komponentide tootmiseks. Pärast disaini lõpetamist peavad disainerid ootama hallituse tootmist ja komponentide töötlemist, mis võib võtta nädalaid või isegi kuud. Kui prototüübi testimise ajal leitakse probleeme, on vaja muuta disaini, valmistada vorme ja komponente uuesti, laiendades veelgi uurimis- ja arendustsüklit ning suurendades teadus- ja arenduskulusid.
Metalli 3D -printimise tehnoloogia saab kiiresti valmistada täpseid prototüübi komponente, võimaldades disaineritel lühikese aja jooksul disainilahendusi kinnitada ja muuta. Näiteks uut tüüpi päikeseenergia koguja väljatöötamisel saab prototüüpi toota mõne päeva jooksul, kasutades 3D -printimistehnoloogiat optilise jõudluse testimiseks ja konstruktsiooni tugevuse kontrollimiseks. Probleemide korral saab disaini kohandada ja prototüüpi saab õigeaegselt kordustrükkida, lühendades oluliselt arengutsüklit ja vähendades arengukulusid. Kiire prototüüpimise tootmine võib ka ettevõtetel kiiresti turule uusi tooteid tutvustada, turuvõimalusi kasutada ja nende konkurentsivõimet suurendada.
Vähendage katse- ja vigade kulusid
Energiaseadmete väljatöötamise protsessis on katse -eksitus vältimatud. Traditsiooniliste tootmisprotsesside kohaselt nõuab iga katse ja viga hallituste ja komponentide ümbertöötlemist, mis on kulukas. Metalli 3D -printimistehnoloogia saab kiiresti toota erinevate disainilahenduste prototüüpe madalamate kuludega, võimaldades disaineritel varases staadiumis hinnata ja võrrelda mitmeid disainilahendusi, tuvastada disainiprobleeme õigeaegselt ja optimeerida neid, vähendades katse- ja vigade kulusid hilisemas etapis. Näiteks uut tüüpi tuuleturbiini käigukasti väljatöötamisel võib 3D -printimise kaudu mitme käigu kujundamise skeemi testimine vältida suuri kaotusi, mis on põhjustatud disaini defektidest enne suurt - skaala tootmist.
Mõistke - nõudluse tootmist ja vähendage varude kulusid
Varude vähendamiseks
Traditsiooniline energiaseadmete tootmine võtab tavaliselt kasutusele pakkide tootmise režiimi. Turunõudluse rahuldamiseks ja tootmise katkestamise riskiga toimetulemiseks peavad ettevõtted säilitama teatud varude taset. Varude mahajäämus ei tarbi mitte ainult palju raha ja ruumi, vaid seisab silmitsi ka selliste riskidega nagu materiaalne vananemine ja toodete vananemine. Kui turunõudlus muutub, ei pruugi varude tooteid õigeaegselt müüa, mille tulemuseks on ettevõtte kahjum.
Metalli 3D -printimise tehnoloogia toetab - nõudluse tootmist, võimaldades ettevõtetel toota komponente, mis põhinevad tegelikel tellimisvajadustel, ilma et oleks vaja masstootmist ja varude reservi. Näiteks on energiaseadmete hooldusturul klientide nõudlus komponentide järele ebakindel ja mitmekesine. Metalli 3D -printimistehnoloogia kaudu saavad hooldusfirmad vajalikke osi kiiresti tellimuste saamisel toota, klientide vajadusi õigeaegselt rahuldada ning vältida varude mahajäämust ja kapitali okupatsiooni.
https://www.china-3dprinting.com/metal-3d-printing/3d-printing-aluminum-heat-sink-for-led-light.html